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如何生產(chǎn)出無(wú)熔痕、無(wú)流痕、無(wú)流線(xiàn)、無(wú)縮痕，表面高光的外殼產(chǎn)品，對于平板電視機、電腦液晶顯示器、空調、汽車(chē)內飾件來(lái)說(shuō)尤為重要。使用高光注塑技術(shù)就可以很好地解決此問(wèn)題。

在合模前及合模過(guò)程中對模具進(jìn)行加溫、合模完成后，溫度達到設定條件即進(jìn)行注射。注射過(guò)程中模具繼續維持高溫，這樣可以使膠料注射時(shí)在模具內保持很好的流動(dòng)性。注射完成，在保壓冷卻時(shí)，則對模具進(jìn)行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時(shí)間，從而提高生產(chǎn)效率。

蒸汽無(wú)痕高光注塑

技術(shù)目前在國內尚屬于一項先進(jìn)的生產(chǎn)工藝。由于這一技術(shù)大大 改善了制品的表面質(zhì)量和表面強度，并可取消后續的噴涂或噴漆等工藝、既保護了環(huán)境和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產(chǎn)成本的同時(shí)，節省能源與材料。

傳統的做法是采用模溫機對模具進(jìn)行加溫，但這種方法的不足之處如下：

① 無(wú)法滿(mǎn)足高光注塑中快速升溫及快速降溫的需要;

② 升溫幅度較小，制品表面的熔接痕只能得到減輕而無(wú)法消除;

③ 由于塑料硬度越高，流動(dòng)性越差。因此采用此種工藝制品表面的硬度只能達到 HB級無(wú)法滿(mǎn)足實(shí)際使用需要;

④ 模具升溫時(shí)受熱膨脹，降溫時(shí)又會(huì )收縮，使鎖模力很不穩定。容易造成制品打不滿(mǎn)，燒焦，內應力大等各種缺陷。

在傳統工藝基礎上發(fā)展而來(lái)的蒸汽高光注塑技術(shù)則針對以上缺陷分別做了改進(jìn)：

① 此技術(shù)在模具中開(kāi)水管，需要升溫時(shí)通蒸汽，需要降溫時(shí)通冷水，冷卻完畢后則用壓縮空氣將殘留水分吹出，以確保能實(shí)現快速升溫、降溫;

② 以最大程度地消除熔接痕夾、水紋缺膠等各種制品故障;

③ 由于升溫幅度較大，以使用H甚至2H硬度級別的塑料，使制品表面硬度大大提高;

④ 由于在模具內部開(kāi)設管道時(shí)，只對模具內表面進(jìn)行升溫或降溫，模具的整體膨脹較小，因此減少了由于鎖模力的不穩定而帶來(lái)的各種制品缺陷。

要生產(chǎn)出高品質(zhì)的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設備、高光制品專(zhuān)用塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合。

塑機的配置

①鎖模機構剛性要好;由于整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中要不停地升溫和降溫。因此要求注塑機的鎖模機構必須剛性、強度要好、以確保鎖模力的準確與穩定。從而保證制品的表面質(zhì)量。

② 選用大鎖模的注塑機：使用此工藝時(shí)由于無(wú)法再使用氣體輔助注射，因此生產(chǎn)制品所需要的鎖模力會(huì )比較大。

③ 根據情況選用較小的射膠量：如生產(chǎn)平板電視機、液晶顯示屏外框等產(chǎn)品時(shí)， 不需要較大射膠量，在選擇注塑機時(shí)盡量選擇小射膠量的注塑機。制品實(shí)際重量在注塑機理論射膠量的30%～80%之間最佳。如機器射膠量過(guò)大，膠料在料筒內停留時(shí)間長(cháng)容 易分別分解，制品表面會(huì )產(chǎn)生銀絲等缺陷。

④ 配備專(zhuān)用螺桿生產(chǎn)高光制品所用到的塑料硬度較高，其熔融指數相對較低，因 此要求螺桿塑化要好。同時(shí)螺桿的剪切又不能太大，否則膠料會(huì )容易分解。

模具的配置

① 模具內表面要求非常高的光潔度，以確保制品的表面質(zhì)量;

② 模具內部開(kāi)設管道必須合理，以確?？梢钥焖偕郎睾徒禍?

③ 模具內部的管道應該導熱性能良好;

④ 由于生產(chǎn)過(guò)程中需要不停加溫及降溫，模具選用的鋼材要好;

⑤ 在使用過(guò)程中要尤其注重模具的保養，確保干燥，無(wú)塵

溫控設備的配置

① 溫度控制要非常準確，這是制品質(zhì)量的重要保證;

② 溫控設備的反應要非?？煲员ＷC較高的生產(chǎn)效率。

專(zhuān)用塑料

生產(chǎn)表面質(zhì)量較高的產(chǎn)品時(shí)，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS的硬度最低，PMMA+ABS的硬度最高，可達H、甚至2H。但硬度越高，熔融指數也相對越 低。流動(dòng)性會(huì )變差，因此可根據生產(chǎn)需要選取適當的塑料。

隨著(zhù)塑料件的應用日趨廣泛，以及人們對于環(huán)保，安全的意識逐漸增高，蒸汽無(wú)痕高光注塑已逐漸成為未來(lái)注塑領(lǐng)域的前沿和流行的技術(shù)。