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????????現象：表面雜質(zhì)

????????成因及對策

????????1.料筒溫度太高，導致熔料過(guò)熱分解。應適當降低。

????????2.熔料在料筒內滯留時(shí)間太長(cháng)。造成分解，特別是不連續生產(chǎn)時(shí)，保留在料筒中的熔料已分解，繼續生產(chǎn)時(shí)未清除干凈，注入模腔后在制品表面形成雜質(zhì)。應及時(shí)清洗料筒。

????????3.原料在干燥過(guò)程中混入雜質(zhì)，或盛放原料的器具不干凈。應凈化原料和盛放原料的器具。

????????現象：表面劃傷或崩落

????????成因及對策

????????1.模具型腔表面光潔度太差。應采用電鍍、研磨拋光等方法提高模具表面

????????光潔度。

????????2.機械加工過(guò)程中由于磕碰，使制品表面損傷。應注意保護制品表面。

????????3.在轉換工序的運輸過(guò)程中碰傷制品表面。應使用合理的運輸工具及堆放器具。

????????現象：凹痕

????????成因及對策

????????1.模具溫度太高。應適當降低。

????????2.注射及保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。

????????3.注射壓力太低。應適當提高。

????????4.熔料溫度太高。應適當降低料筒溫度。

????????現象：銀絲及氣泡

????????成因及對策

????????1.原料未充分干燥，水分含量高。應對原料進(jìn)行予干燥處理。

????????2.熔料溫度太高，物料過(guò)熱分解。應適當降低料筒溫度。

????????3.模具排氣不良。應增加排氣孔或排氣溝槽，改善模具排氣性能。

????????4.注射速度太快。應適當減慢。