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注塑件模具中取出冷卻到室溫后，發(fā)生尺寸收縮這種性能稱(chēng)為收縮性。由于收縮不僅是樹(shù)脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關(guān)，所以成形后塑件的收縮應稱(chēng)為成形收縮。 　　

1、成形收縮的形式成形收縮主要表現在下列幾方面： 　　

（1）塑件的線(xiàn)尺寸收縮由于熱脹冷縮，塑件脫模時(shí)的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫后其尺寸縮小，為此型腔設計時(shí)必須考慮予以補償。 　　

（2）收縮方向性成形時(shí)分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高，與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時(shí)由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產(chǎn)生收縮差使塑件易發(fā)生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時(shí)則方向性更為明顯。因此，模具設計時(shí)應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。 　　

（3）后收縮塑件成形時(shí)，由于受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態(tài)時(shí)不能全部消失，故塑件在應力狀態(tài)下成形時(shí)存在殘余應力。當脫模后由于應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應力發(fā)生變化而使塑件發(fā)生再收縮稱(chēng)為后收縮。一般塑件在脫模后10小時(shí)內變化最大，24小時(shí)后基本定型，但最后穩定要經(jīng)30-60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。 　　

（4）后處理收縮有時(shí)塑件按性能及工藝要求，成形后需進(jìn)行熱處理，處理后也會(huì )導致塑件尺寸發(fā)生變化。故模具設計時(shí)對高精度塑件則應考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補償。 　　

2、收縮率計算塑件成形收縮可用收縮率來(lái)表示，如公式（1-1）及公式（1-2）所示。 　　(1-1) Q實(shí)=（a-b）/b×100 (1-2) Q計=（c-b）/b×100 　　式中：Q實(shí)—實(shí)際收縮率（%） 　　Q計—計算收縮率（%） 　　

a —塑件在成形溫度時(shí)單向尺寸（mm） 　　

b —塑件在室溫下單向尺寸（mm） 　　

c —模具在室溫下單向尺寸（mm） 　　

實(shí)際收縮率為表示塑件實(shí)際所發(fā)生的收縮，因其值與計算收縮相差很小，所以模具設計時(shí)以Q計為設計參數來(lái)計算型腔及型芯尺寸。 　　

3、影響收縮率變化的因素在實(shí)際成形時(shí)不僅不同品種塑料其收縮率各不相同，而且不同批的同品種塑料或同 一塑件的不同部位其收縮值也經(jīng)常不同，影響收縮率變化的主要因素有如下幾個(gè)方面。 　　

（1）塑料品種各種塑料都有其各自的收縮范圍，同種類(lèi)塑料由于填料、分子量及配比等不同，則其收縮率及各向異性也不同。 　　
（2）塑件特性塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無(wú)嵌件，嵌件數量及布局對收縮率大小也有很大影響。 　?。?）模具結構模具的分型面及加壓方向，澆注系統的形式，布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成形時(shí)更為明顯。 　　
（4）成形工藝 擠塑、注射成形工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成形溫度、成形壓力、保持時(shí)間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及方向性都有影響。 　　如上所述模具設計時(shí)應根據各種塑料的說(shuō)明書(shū)中所提供的收縮率范圍，并按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無(wú)嵌件情況、分型面及加壓成形方向、模具結構及進(jìn)料口形式尺寸和位置、成形工藝等諸因素綜合地來(lái)考慮選取收縮率值。對擠塑或注射成形時(shí)，則常需按塑件各部位的形狀、尺寸、壁厚等特點(diǎn)選取不同的收縮率。 　　另外，成形收縮還受到各成形因素的影響，但主要決定于塑料品種、塑件形狀及尺寸。所以成形時(shí)調整各項成形條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。