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預防透明塑料件加工時(shí)的缺陷!
????????一、裂紋及絲紋
????????(1) 原料未充分干燥。應適當提高預干燥溫度，以及延長(cháng)干燥時(shí)間。
????????(2) 原料內混有異物雜質(zhì)。應徹底清除。
????????(3) 熔料溫度太高。應適當降低成型溫度及調節料筒的溫度分布。
????????(4) 注射壓力偏低。應適當提高。
????????(5) 澆注系統設計不合理。應合理調整澆口及流道的布局及截面的大小。
????????(6) 成型周期偏長(cháng)。應適當縮短。
????????(7) 螺桿背壓太高或太低。應適當調整。
????????二、云紋及霧暈
????????(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
????????(2)注射壓力太低。應適當提高。
????????(3)螺桿背壓太低。應適當提高。
????????(4)模具溫度太低。應適當提高。
????????(5)原料內混有異物雜質(zhì)。應徹底清除或換用新料。
????????(6)原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應進(jìn)行干燥處理。
????????(7)料筒及其區段溫度分布不合理。應適當調整。
????????三、熔接痕及流料痕
????????(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
????????(2)注射壓力太低。應適當提高。
????????(3)供料量不足。應適當增加供料量或換用規格較大的注塑機。
????????(4)保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
????????(5)增壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)，
????????(6) 澆注系統設置不合理。應改進(jìn)流道形式，澆口應重新選位開(kāi)口。
????????(7) 澆口及流道有阻塞物。應徹底清除。
????????(8) 模具溫度太低。應適當提高。
????????(9)模具排氣不良。應增設排氣孔或降低合模力。在合模線(xiàn)或熔接點(diǎn)處開(kāi)排氣。
????????四、漩紋
????????(1)熔料溫度太高或太低。應適當調整。
????????(2)供料量太多。應適當減少。
????????(3) 澆口定位不當。應重新選位開(kāi)口。
????????(4) 澆口流道內有阻塞物。應徹底清除。
????????(5) 噴嘴孔阻塞。應進(jìn)行清理。
????????(6) 模具溫度太低。應適當提高。
????????五、黑斑及條紋
????????(1)原料內混入雜質(zhì)。應徹底清除。
????????(2)熔料溫度太高或太低。應適當調整。
????????(3)料筒各區段的溫度分布不合理。應適當調整。
????????(4)注射壓力太高或太低。應適當調整。
????????(5) 流道及澆口截面太小。定位不當，流動(dòng)阻力太大。應適當放大澆口及流道截面，檢查澆道內有無(wú)阻塞物。
????????(6)模具排氣不良。應適當增加搟氣孔，改善模具的排氣性能。
????????(7) 料筒及噴嘴局部有過(guò)熱點(diǎn)及滯料死角。應修除滯料死角，消除過(guò)熱點(diǎn)。
????????六、表面粗糙及光澤不良
????????(1)熔料溫度太低。應適當提高成型溫度。
????????(2)注射壓力太低。慶適當提高。
????????(3)模具溫度太低。應適當提高。
????????(4)供料不足。應適當增加。
????????(5)澆口定不當。應重新選位開(kāi)口。
????????(6)冷卻時(shí)間不足。應適當延長(cháng)。
????????(7)澆道內有阻塞物。流料充模不暢。應清理模具阻塞物。
????????(8)模具型腔表面光潔度太差。應研磨拋光，提高表面光潔度。
????????七、氣泡及縮孔
????????(1)原料未充分干燥。應進(jìn)行干燥處理，并適當提高干燥溫度及延長(cháng)干燥時(shí)間。
????????(2)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度。
????????(3)注射壓力太低。應適當提高。
????????(4)保壓時(shí)間太短。應適當延長(cháng)。
????????(5)澆道內有阻塞物。應徹底清理。
????????(6)模具溫度太低。應適當提高。
????????(7)塑件在模具內冷卻時(shí)間太長(cháng)。應適當縮短，最好將脫模后的塑件放在熱水浴中緩冷。
????????八、脫皮分層
????????(1)原料內混入異物雜質(zhì)。應徹底清除或換用新料。
????????(2)供料不足。應適當增加或換用規格較大的注塑機。
????????(3)模具溫度太低。應適當提高。
