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新注塑件模具注塑件成型之前或機臺更換其他注塑件模具生產(chǎn)時(shí)，試模是必不可少的部分 。試模結果結果的好壞將直接影響工注塑件加工的后續生產(chǎn)是否順暢。因此在試模過(guò)程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過(guò)程中有用的技術(shù)參數，以利于產(chǎn)品的批量生產(chǎn)。 試模前的注意事項 1.了解注塑件模具的有關(guān)資料： 最好能取得注塑件模具的設計圖面，詳予分析，并約得注塑件模具技師參加試模工作。 2.先在工作臺上檢查其機械配合動(dòng)作： 要注意有否刮傷，缺件及松動(dòng)等現象，模向滑板動(dòng)作是否確實(shí)，水道及氣管接頭有無(wú)泄漏，注塑件模具之開(kāi)程若有限制的話(huà)也應在模上標明。以上動(dòng)作若能在掛模前做到的話(huà)，就可避免在掛模時(shí)發(fā)現問(wèn)題，再去拆卸注塑件模具所發(fā)生的工時(shí)浪費。 3.當確定注塑件模具各部動(dòng)作得宜后，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時(shí)應注意： (a)注塑件機臺的最大射出量是多少 (b)拉桿內距是否放的下注塑件模具 (c)活動(dòng)模板最大的移動(dòng)行程是否符合要求 (d)其他相關(guān)試模用工具及配件是否準備齊全 一切都確認沒(méi)有問(wèn)題后則下一步驟就是吊掛注塑件模具，吊掛時(shí)應注意在鎖上所有夾模板及開(kāi)模之前吊釣不要取下，以免夾模板松動(dòng)或斷裂以致注塑件模具掉落。注塑件模具裝妥后應再仔細檢查注塑件模具各部份的機械動(dòng)作，如滑板、頂針、退牙結構及限制開(kāi)關(guān)等之動(dòng)作是否確實(shí)。并注意射料嘴與進(jìn)料口是否對準。下一步則是注意合模動(dòng)作，此時(shí)應將關(guān)模壓力調低，在手動(dòng)及低速的合模動(dòng)作中注意看及聽(tīng)是否有任可不順暢動(dòng)作及異聲等現象。吊裝注塑件模具過(guò)程其實(shí)比較簡(jiǎn)單，需要仔細的地方主要是注塑件模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通?？梢圆捎迷嚰埖姆绞秸{校中心。 4.提高注塑件模具溫度： 依據成品所用原料之性能及注塑件模具之大小選用適當的模溫控制機將注塑件模具之溫度提高至生產(chǎn)時(shí)所須的溫度。等模溫提高之后須再次檢視各部份的動(dòng)作，因為鋼材因熱膨脹之后可能會(huì )引起卡?，F象，因此須注意各部的滑動(dòng)，以免有拉傷及顫動(dòng)的產(chǎn)生。 5.若工注塑件加工內沒(méi)有推行實(shí)驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時(shí)一次只能調整一個(gè)條件，以便區分單一條件變動(dòng)對成品之影響。 6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。 7.試模與將來(lái)量產(chǎn)盡可能采用同樣的原料。 8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一并安排試色。 9.內應力等問(wèn)題經(jīng)常影響二次加工，應于試模后待成品穩定后即加以二次加工注塑件模具在慢速合上之后，要調好關(guān)模壓力，并動(dòng)作幾次，查看有無(wú)合模壓力不均等現象，以免成品產(chǎn)生毛邊及注塑件模具變形。 以上步驟都檢查過(guò)后再將關(guān)模速度及關(guān)模壓力調低，且將安全扣桿及頂出行程定好，再調上正常關(guān)模及關(guān)模速度。如果涉及最大行程的限制開(kāi)關(guān)時(shí)，應把開(kāi)模行程調整稍短，而在此開(kāi)模最大行程之前切掉高速開(kāi)模動(dòng)作。此乃因在裝模期間整個(gè)開(kāi)模行程之中，高速動(dòng)作行程比低速者較長(cháng)之故。在塑料機上機械式頂出桿也必須調在全速開(kāi)模動(dòng)作之后作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。 在作第一模射出前請再查對以下各項： (a) 加料行程有否過(guò)長(cháng)或不足。 (b) 壓力是否太高或太低。 (c) 充模速度有否太快或太慢。 (d) 加工周期是否太長(cháng)或太短。 以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及注塑件模具。 若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環(huán)擠傷成品。這類(lèi)情況可能會(huì )使你花費兩三個(gè)小時(shí)才能取出成品。若加工周期太長(cháng)，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過(guò)程所可能發(fā)生的一切問(wèn)題，但事先做的充份考慮及時(shí)的措施必可幫助您避免嚴重并昂貴的損失。 試模的主要步驟 為了避免量產(chǎn)時(shí)無(wú)謂的浪費時(shí)間及困擾，的確有必要付出耐心來(lái)調整及控制各種加工條件，并找出最好的溫度及壓力條件，且制訂標準的試模程序，并可資利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒內的塑料料是否正確無(wú)誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產(chǎn)若用不同的原料很可能得出不同的結果）。 2.料管的清理務(wù)求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會(huì )將注塑件模具卡死。檢查料管的溫度及注塑件模具的溫度是否適合于加工之原料。 3.調整壓力及射出量以求生產(chǎn)出外觀(guān)令人滿(mǎn)意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時(shí)，在調整各種控制條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動(dòng)，可能會(huì )引起甚大的充模變化。 4.要耐心的等到機器及注塑件模具的條件穩定下來(lái)，即是中型機器可能也要等30分鐘以上?？衫眠@段時(shí)間來(lái)查看成品可能發(fā)生的問(wèn)題。 5.螺桿前進(jìn)的時(shí)間不可短于閘口塑料凝固的時(shí)間，否則成品重量會(huì )降低而損及成品之性能。且當注塑件模具被加熱時(shí)螺桿前進(jìn)時(shí)間亦需酌予加長(cháng)以便壓實(shí)成品。 6.合理調整減低總加工周期。 7.把新調出的條件至少運轉30分鐘以至穩定，然后至少連續生產(chǎn)一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，并按模穴分別放置，以便測試其確實(shí)運轉之穩定性及導出合理的控制公差。（對多穴注塑件模具尤有價(jià)值）。 8.將連續的樣品測量并記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時(shí)再量）。 9.把每模樣品量得的尺寸作個(gè)比較，應注意： (a)制品尺寸是否穩定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控制或油壓控制。 (c)尺寸之變動(dòng)是否在公差范圍之內。 10.如果成品尺寸不甚變動(dòng)而加工之條件亦正常，則需觀(guān)察是否每一模穴之成品其質(zhì)量都可被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小于平均值的模穴號記下，以便檢查注塑件模具之尺寸是否正確。 記錄試模過(guò)程中所得到的參數 記錄且分析數據以做為修改注塑件模具及生產(chǎn)條件之需要，且為未來(lái)量產(chǎn)時(shí)之參考依據 。 1.使加工運轉時(shí)間長(cháng)些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。 2.按所有成品尺寸的過(guò)大或過(guò)小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。 3.各模穴尺寸的過(guò)大或過(guò)小予以修正之，若模穴與門(mén)口尺寸尚屬正確，那么就應試改機器條件，如充模速率， 注塑件模具溫度及各部壓力等，并檢視某些模穴是否充模較慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及注塑件模具溫度，以便改善其均勻度 5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控制器等等的不良都會(huì )引起加工條件之變動(dòng)，即使再完善的注塑件模具也不能在維護不良的機器發(fā)揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之后，保留一套樣品以便校對比較已修正之后的樣品是否改善。 妥善保存所有在試模過(guò)程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及注塑件模具溫度、料管溫度、射出動(dòng)作時(shí)間、螺桿加料時(shí)期等，簡(jiǎn)言之，應保存所有將來(lái)有助于能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質(zhì)量標準的產(chǎn)品。 目前工注塑件加工試模時(shí)往往忽略注塑件模具溫度，而在短時(shí)試模及將來(lái)量產(chǎn)時(shí)注塑件模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控制器予以當握將來(lái)量產(chǎn)時(shí)就可能出現困難。